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O caso de sucesso é de uma empresa brasileira do setor de cosméticos e beleza que atua tanto no mercado nacional quanto no mercado internacional, presente em mais de 50 países. Ela é reconhecida por contemplar diferentes marcas e tem como objetivo promover a beleza e o bem-estar dos seus clientes, oferecendo produtos de alta qualidade, pautados na inovação e sustentabilidade. Além disso, ela é reconhecida por apresentar uma cadeia completa de seus produtos, abrangendo desde a fabricação dos produtos e laboratório até a distribuição logística para as lojas físicas, revendas e e-commerce.

 

 

RESULTADOS GERAIS DA SIMULAÇÃO NA EMPRESA

 

 

+116% de itens produzidos nos dois sites

-87% do volume de caixas paletizadas

-62% do tempo de separação

 

 

• Possibilidade de aumento da produção de itens em até 116% considerando os dois sites;
• Possibilidade da redução de 87% do volume de caixas paletizadas manualmente e de 62% no tempo de separação ao mudar a escolha de armazenagem de pallets em um dos sites;
• Estudo de layout mostra que, com a demanda atual, é preferível a movimentação de pallets de produtos acabados por um dos elevadores de carga, após isso, é preferível uma segunda rota de entrada;
• Estudo mostra que é necessário modificações de linhas, alterações nas escolhas de armazenagem de pallets e possível implementação de AGVs para absorver a demanda futura em um dos sites;
• Determinação da capacidade dos sites levando em consideração aspectos logísticos de armazenagem, fabricação de granel e envase dos itens;
• Dimensionamento do headcount das linhas baseado nos SKUs produzidos;
• Em um dos sites, a inclusão de uma nova máquina requer um recurso dedicado para a alimentação da linha. Com essa inclusão, há o aumento na utilização do elevador de carga, dependendo da posição escolhida da máquina;
• Possibilidade de reduzir em 62% o tempo de alocação de caminhões no fluxo de recebimento e em 74% no fluxo de expedição em um dos sites;
• Potencial para reduzir em 57% o número de vagas internas, permitindo a expansão da fábrica.

 

Visando acompanhar o avanço tecnológico e buscar a inovação, a empresa optou por digitalizar suas fábricas e incorporar novas ferramentas da indústria 4.0. Nesse contexto, ela adotou soluções de simulação fornecidas pela FlexSim para embasar suas decisões estratégicas, táticas e organizacionais a longo e curto prazo. Através dessa simulação, a empresa pôde testar diferentes estratégias de layout, inserção de novas linhas de produção e políticas de estoque de armazenamento, obtendo resultados mais precisos para embasar suas tomadas de decisões.

 

Diante da necessidade de acompanhar a evolução tecnológica e expandir de forma mais precisa, a empresa optou por digitalizar suas fábricas e aprimorar suas estratégias de crescimento. O aumento no volume de produção levou à necessidade de avaliar a capacidade de atendimento aos clientes internos e externos, identificar gargalos de produtividade e ajustar o quadro de funcionários. Além disso, ao introduzir novas linhas de produção, a empresa viu-se diante do desafio de estudar a estrutura e o layout físico, considerando potenciais investimentos em automação dos processos.

 

 

O QUE FOI FEITO

 

Diante dos desafios enfrentados, a empresa procurava uma solução de simulação que integrasse todos os processos logísticos e de fabricação. Com o intuito de testar layouts para novas máquinas, encontrar formas mais eficientes de armazenagem, dimensionar recursos e planejar a expansão, a empresa estabeleceu uma parceria com a FlexSim em junho de 2021, iniciando a simulação do primeiro site. Após a conclusão da digitalização desse site em março de 2022, novas simulações foram iniciadas na segunda fábrica do cliente, com o mesmo objetivo do simulador anterior. A ferramenta desenvolvida tornou-se fundamental para a tomada de decisões em níveis estratégico, tático e organizacional, considerando a expansão da empresa nos próximos 10 anos.

 

 

 

FASE 1: MODELO DE SIMULAÇÃO DO SITE 1

 

O projeto em colaboração com a FlexSim foi iniciado com a modelagem dos armazéns e esteiras. Nessa primeira etapa, o objetivo foi analisar as movimentações logísticas da fábrica e avaliar a capacidade dos elevadores de carga e esteiras para a movimentação de pallets de material de embalagem e produtos acabados. Em seguida, os processos produtivos de fabricação e envase dos itens foram modelados e integrados à fase anterior. Além disso, foi desenvolvido um simulador, a parte, para dimensionar o headcount em cada linha de envase, levando em consideração as variáveis específicas para a produção de cada SKU. O modelo de simulação permitiu identificar gargalos e propor soluções para atender ao aumento da demanda e viabilizar a expansão da fábrica.

 

 

 

RESULTADOS DA FASE 1

 

Análises indicaram possibilidade de aumento de 59% na produção dos itens

Possibilidade na redução de 87% do volume de caixas paletizadas manualmente

Possibilidade a redução de 62% no tempo de separação dos pallets

 

Estratégias de layout e movimentação através de AGV para atendimento da demanda com a expansão planejada

Determinação da capacidade do site levando em consideração capacidade logística de armazenagem, fabricação de granel e envase dos itens

Dimensionamento do headcount de linhas baseado no SKU produzido

 

 

Os resultados positivos obtidos por meio da parceria com a FlexSim incentivaram a empresa a prosseguir com a simulação dos processos da segunda planta. Baseado no projeto anterior, foram simulados os procedimentos de recebimento de material de embalagem, armazenagem, fabricação e envase nessa nova instalação. Por meio dessas simulações, foi possível estimar a capacidade do segundo site levando em conta as previsões de demanda e as necessidades de expansão da fábrica.

 

 

 

 

FASE 2: MODELO DE SIMULAÇÃO DA FÁBRICA DO SITE 2

 

 

O projeto foi dividido em duas fases distintas. Na primeira etapa, a simulação abrangeu os processos logísticos, incluindo a entrada de caminhões na fábrica, o descarregamento e armazenagem dos materiais de embalagem, além das movimentações de pallets dos armazéns para as fábricas, retorno dos produtos acabados, expedição e exportação. Na segunda fase, foram simulados os processos de fabricação de granéis e o envase dos itens em cada uma das fábricas do site. Assim como no modelo anterior, essa abordagem possibilitou a identificação dos gargalos e a proposição de soluções para a implementação de novas linhas de produção.

 

 

 

 

RESULTADOS DA FASE 2

 

Possiblidade do aumento de 57% na produção de itens considerando somente a capacidade de envase das fábricas

Possibilidade de aumento de 14% na produção dos itens considerando a estrutura atual e alterando somente regimes de trabalho

Comportamento dos processos com a expansão de um dos armazéns

 

Possibilidade de redução na superutilização de elevadores de carga ao testar diferentes layouts dos maquinários

Planejamento ideal de headcount para inserção de novas máquinas

Estudo do layout para a inserção de paletização automática nas diferentes fábricas

 

 

Em uma nova colaboração com a FlexSim, a empresa solicitou um terceiro projeto com o objetivo de criar um fluxo livre de caminhões dentro do site. Considerando a expansão da fábrica que ocorrerá ao longo dos próximos 10 anos, seria necessário aumentar o número de docas de recebimento, expedição e exportação, e retirar algumas vagas internas de caminhões. Através desse modelo independente de chegadas de caminhões, tornou-se possível dimensionar os tempos de alocação e chamada de veículos, reduzindo a ocupação das vagas internas sem afetar o envase de itens por falta de materiais.

 

 

 

FASE 3: SIMULAÇÃO DE FLUXO DE CAMINHÕES

 

O projeto foi dividido em duas fases distintas. Na primeira etapa, a simulação abrangeu os processos logísticos, incluindo a entrada de caminhões na fábrica, o descarregamento e armazenagem dos materiais de embalagem, além das movimentações de pallets dos armazéns para as fábricas, retorno dos produtos acabados, expedição e exportação. Na segunda fase, foram simulados os processos de fabricação de granéis e o envase dos itens em cada uma das fábricas do site. Assim como no modelo anterior, essa abordagem possibilitou a identificação dos gargalos e a proposição de soluções para a implementação de novas linhas de produção.

 

 

 

 

RESULTADOS DA FASE 3

 

Prevê-se um aumento de 53% na demanda de caminhões do estado atual (2023) para o estado futuro (2032)

Cliente requisitou uma redução de 46% no número de vagas e docas. O simulador mostrou que é possível a redução de 57%

Possibilidade de redução de 62% no tempo de alocação de caminhões no fluxo de recebimento

 

Possibilidade de redução de 74% no tempo de alocação de caminhões no fluxo de expedição

 

Os simuladores construídos em parceria com o FlexSim possibilitaram a identificação dos problemas e gargalos enfrentados em cada um dos sites, capacitando os colaboradores a tomarem decisões fundamentadas em dados concretos. Diferentes perfis de demandas e cenários foram testados, permitindo avaliar os impactos de mudanças e antecipar possíveis riscos que só se manifestariam ao implementar as decisões na prática. Essa abordagem proporcionou maior eficiência na gestão das operações, contribuindo para o aprimoramento contínuo e o sucesso da empresa.