ArcelorMittal

A empresa é uma das líderes mundiais na produção de aço, desempenhando um papel fundamental no desenvolvimento de soluções de aço inovadoras para atender às necessidades do mercado. Ela tem uma presença significativa em muitos países e opera em uma ampla gama de segmentos dentro da indústria siderúrgica, incluindo a produção de aço plano, aço longo, aço inoxidável e aço especializado. Além disso, a empresa desempenha um papel ativo na responsabilidade social corporativa e apoia comunidades locais em todo o mundo, tornando-se uma influente e responsável líder na indústria siderúrgica.

 

 

RESULTADOS GERAIS DA SIMULAÇÃO NA EMPRESA

 

 

+58.6% de aumento de produção (possibilidade).

-58% de redução da espera na portaria (possibilidade).

 

 

• Definição do local da Baia para descarregamento;
• Programação de caminhões para atingir a meta;
• Definição de lógica para armazenamento de bobinas;
• Definição da quantidade de operadores necessários para o processo de desapeação;
• Estratégia de direcionamento de baias para redução das movimentações de bobinas.

 

Essa empresa possui a visão de liderar em termos de inovação, sustentabilidade e qualidade, e ser reconhecida como a principal escolha em soluções de aço para seus clientes em todo o mundo. Para isso, busca constantemente melhorar seus produtos, processos e impacto ambiental.

Diante dos espaços disponíveis e da necessidade de aprimorar a operação e reduzir custos, bem como de melhorar a utilização dos recursos já instalados, a empresa siderúrgica identificou a necessidade de utilizar a simulação computacional para validar cenários futuros e explorar alternativas.

Essa abordagem estratégica visava garantir uma fundamentação sólida para decisões relacionadas à melhoria operacional, buscando aumento de capacidade e performance, melhoria da produtividade e análise mais assertiva dos custos e indicadores operacionais.

 

 

O QUE FOI FEITO

 

A empresa planejava um projeto de expansão do seu pátio de bobinas de aço, exigindo um modelo de simulação para auxiliar nas análises. Sendo assim, estabeleceu uma parceria com a FlexSim em junho de 2020 para criar um modelo que possibilitaria a modificação de regras, recursos e disposição no pátio, viabilizando a definição do novo modelo operacional a ser implementado como parte da expansão planejada, assegurando uma transição eficaz.

 

Esse processo envolveu várias etapas, incluindo a coleta de dados para a modelagem, a representação do sistema existente ("As is"), a criação de cenários de simulação propostos e a elaboração de um relatório final contendo o modelo operacional mais indicado para ser utilizado.

 

 

 

COLETA DE DADOS PARA A SIMULAÇÃO

 

Para a coleta de dados essenciais à modelagem, foi conduzida uma cronoanálise em determinadas etapas do processo. Esse procedimento detalhado envolveu a observação e registro sistemático do tempo necessário para a realização de cada tarefa, permitindo uma compreensão abrangente dos fluxos operacionais. A análise cronométrica revelou informações necessárias sobre os tempos dos processos, servindo como base para a construção do modelo de simulação.

 

 

 

RESULTADOS

 

 

Melhor compreensão dos tempos dos processos.

Dados de entrada para o modelo de simulação.

 

 

 

 

MODELAGEM DO SISTEMA ATUAL E ANÁLISE DOS CENÁRIOS DE SIMULAÇÃO PROPOSTOS 

 

 

Inicialmente foi realizado uma simulação do estado atual (as-is), destacando a dinâmica operacional existente. Posteriormente, a equipe direcionou seus esforços para simular cenários futuros que visavam melhorar os processos considerando uma solução de layout aprimorada. O modelo permitiu testar diversas variáveis, incluindo a escolha da baia de descarregamento, a localização da nova baia, o turno dos operadores, a quantidade de vagas necessárias para os caminhões, o número de operadores e a velocidade das pontes rolantes. Com isso, foi possível realizar análises precisas, proporcionando insights para a tomada de decisões informadas e estratégicas no sentido de aprimorar a eficiência operacional do pátio de bobinas de aço.

 

 

 

 

Possibilidade de aumento da produção em 58.6%.	Possibilidade de redução da espera na portaria em 58.0%.	Definição do local da Baia para descarregamento.
Programação de caminhões para atingir a meta.	Definição de lógica para armazenamento de bobinas.	Definição da quantidade de operadores necessários para o processo de desapeação.
	Estratégia de direcionamento de baias para redução das movimentações de bobinas.

 

 

Este projeto teve um impacto positivo na operação em questão. Através da simulação, foram identificadas oportunidades cruciais para aprimorar a eficiência e reduzir custos no pátio de bobinas de aço. A abordagem centrada em simulação facilitou significativamente o processo de tomada de decisões, possibilitando escolhas fundamentadas em dados concretos.